Блог

Aug 24, 2023

Послушайте историю инновационного сотрудничества PUMA и Porsche Design

CATch Up имел возможность поговорить с сотрудниками PUMA Кевином Редоном, ведущим дизайнером обуви для автоспорта, и Стефаном Лабарром, руководителем отдела развития автоспорта, о процессе создания обуви. Может

CATch Up имел возможность поговорить с сотрудниками PUMA Кевином Редоном, ведущим дизайнером обуви для автоспорта, и Стефаном Лабарром, руководителем отдела развития автоспорта, о процессе создания обуви.

Можете ли вы рассказать мне немного об этой обуви и о том, как возникла идея?

Кевин: Мы начали работать над проектом 3D-печати довольно давно, обратились к различным компаниям и столкнулись с серьезными проблемами, особенно с функциональностью — например, когда были созданы первые прототипы, их нельзя было носить. Затем мы объединились с американской компанией LUXCREO®, которая смогла создать носимые предметы именно так, как мы это себе представляли. Коллекция Porsche Design® была призвана стать нашим окном инноваций для публики, мы действительно хотели, чтобы она заработала и с радостью выпустила первую обувь PUMA, напечатанную на 3D-принтере!

Итак, это первая обувь, напечатанная на 3D-принтере PUMA?

Стефан: Да! Первая коммерческая обувь, напечатанная на 3D-принтере. Мы всегда стремимся создавать самые технически совершенные продукты. А возможность поработать с Porsche Design® над обувью стала шансом создать что-то инновационное.

Какова цель этой обуви?

Стефан: Мы всегда стараемся создавать действительно интересные продукты для Porsche Design®. Продукты Porsche Design®, как правило, имеют высокую цену. Таким образом, это позволяет нам также исследовать то, что, возможно, мы не смогли или чего не могут сделать другие бизнес-подразделения. Это был действительно способ ускорить разработку и создать действительно потрясающий продукт.

Кевин: Все дело в создании лучшего, самого захватывающего, самого инновационного продукта.

Можете ли вы рассказать мне немного о технологии, лежащей в основе этой обуви?

Стефан: Технология — это аддитивное производство, которое люди часто называют 3D-печатью. Вместо того, чтобы формовать обычную межподошву с использованием EVA, PU или чего-то подобного, в этом случае компания использует TPU для 3D-печати межподошвы.

Кевин: Подумайте об этом как о негативном и позитивном пространстве: день и ночь. Для любой пенопластовой межподошвы, такой как EVA, или подошвы с резиной, мы создаем форму: вы создаете большой металлический блок, содержащий в основном отрицательное пространство, в который затем впрыскиваете компаунд. В этом проекте мы избавляемся от всего этого. Вся ситуация с пресс-формой и, конечно же, стоимость ее создания в первую очередь раскрыты. Вы буквально печатаете только то, что вам нужно.

Можете ли вы рассказать нам немного о процессе создания обуви?

Стефан: Мы использовали данные и опыт, которые уже были у компании, занимающейся 3D-печатью, в результате таких процессов, как картографирование стоп, в качестве общей проверки выручки. Мы рассмотрели множество вариантов дизайна межподошвы, конструкции и т. д., а затем выбрали тот, который приносил наибольшее удовлетворение с точки зрения посадки, износа и производительности.

Можете ли вы рассказать нам больше о конструкции решетчатой ​​конструкции обуви? Повлияла ли 3D-печать на дизайн межподошвы?

Стефан: Плюс аддитивного производства, или 3D-печати, в том, что оно позволяет создавать действительно сложные и яркие конструкции. Конечно, когда вы обычно отливаете изделие, вы заполняете форму этим составом и получаете то, что всем знакомо. А теперь, благодаря аддитивному производству, вы можете создавать всевозможные интересные текстуры и дизайны, которые вы не могли бы отлить в форму.

Кевин, как ты использовал элементы Porsche Design?®в ботинок?

Кевин: Сама текстура вдохновлена ​​логотипом Porsche Design®. Я использовал их фирменный значок в качестве отправной точки для создания трехмерной повторяющейся структуры – решетки – которая развивалась в процессе. Большая разница здесь в том, что вместо того, чтобы быть полноценной «губкой», где с помощью состава мы определяем отскок, чувствительность и так далее… здесь ничего этого нет, потому что все пусто. В результате аддитивного процесса мы прошли множество испытаний и проверяли, насколько толстым или тонким мы можем или должны идти. Насколько оно может быть разнесено и все эти маленькие параметры, которые в конечном итоге создают больший отскок, меньшую или большую амортизацию в разных областях и так далее. Мы прошли цикл проб и ошибок.